螺旋鋼管生產工藝（yì）流程詳解

1、成型（xíng）前工（gōng）作原材料即帶鋼卷，焊絲，焊劑。在投（tóu）入前都要經過嚴格的理化（huà）檢驗（yàn）。帶鋼頭尾對接，采用單絲（sī）或雙絲埋弧焊接，在卷成鋼管後采用自動埋弧焊補焊。成（chéng）型前，帶鋼經過矯平、剪邊（biān）、刨邊，表麵清理輸送（sòng）和予（yǔ）彎邊處理,預（yù）彎與定徑是螺旋焊（hàn）管成型過程中的（de）主要（yào）工序（xù）。預彎的主要目的是解決管坯的（de）彈複問（wèn）題，因為彈複（fù）的大小直接影響（xiǎng）鋼管的內在質量；定徑的主要目的是（shì）為了得到更加精（jīng）確的管坯（pī）直徑,因為直徑（jìng）控製是鋼管的主要質量指標之一。預彎與定徑之間需（xū）要有一個合適搭配才（cái）能得到理想的鋼管管（guǎn）坯。

2、成（chéng）型（xíng）過程

采用電接（jiē）點壓力表控製輸送機兩邊壓下油（yóu）缸的壓力，確保了帶鋼的平穩輸送,主機是以中心定位，因此應經常檢查調整（zhěng）立輥（特別（bié）是在對頭前後），確保帶鋼遞送邊緣嚴格（gé）按工藝所指定的路線運行，並通過設計的齧合（hé）點 。采用外控或內控輥式成型,檢（jiǎn）查鋼管的周長、橢圓度、直度等是否符合標準要求，如不符合要求，則要繼續進行（háng）調整，直到達到（dào）要求為止（zhǐ）。

3、焊接過程 采用焊縫間隙控製（zhì）裝置來保證焊縫間隙滿足焊接要求，管徑，錯邊量和焊縫間隙都得到嚴格的控製,應不間斷地觀（guān）察成型（xíng）縫質量狀況，發現錯邊（biān）、開縫等情況應及時微調後橋角度，保（bǎo）證成型質量；情況異常時，應（yīng）檢查鋼帶工作寬度、邊（biān）緣預彎（wān）狀況、遞送線位置（zhì）、小輥角度等有無變（biàn）化，並及時采（cǎi）取糾正措施。河北螺（luó）旋鋼管廠家（jiā）目前內焊和外焊均采用美國林肯電焊機進行單絲或雙絲埋弧焊接（jiē），從而獲（huò）得穩定的焊接（jiē）質（zhì）量。應不間斷（duàn）地觀察成型縫質量狀況，發現錯邊、開縫等情（qíng）況應及時微調後橋（qiáo）角度（dù），保證成型質量；情況異常時，應檢查鋼（gāng）帶工作寬度、邊緣預彎狀況（kuàng）、遞送線位置、小（xiǎo）輥角度（dù）等有無變化，並及時采取糾正措施。
 

4、檢（jiǎn）測

焊完的焊縫均（jun1）經過在線連續超聲波自動傷儀檢查，保證了100%的螺旋焊縫的無損檢測覆蓋率。若有缺陷，自動報警並噴塗標記，生產工人依此隨時調整工藝參數，及時（shí）消除缺陷。 當公稱直徑D≥426mm時，鋼管內部缺陷應在其內部（bù）進（jìn）行清除和補焊；當D≤426mm時，內部缺陷允許從外部清除從（cóng）外部（bù）進行補焊（hàn）。補焊後的焊縫必須修（xiū）磨，修磨後的剩餘壁厚（hòu）應在規定的壁（bì）厚公差範圍之（zhī）內。補（bǔ）焊鋼管進入下一道工序之前，應（yīng）仔細檢查鋼管上（shàng）有無漏補或（huò）漏檢的（de）缺陷，確認無誤後方可轉入下一道工序。焊縫上有連（lián）續聲波探傷標記的部位，經過手動超聲波和X射線複查，如確有缺陷，經過修補後，再次經過無損檢驗，直到確認缺陷已經消除。檢驗鋼管時按照鋼管規格（gé）進行探臂圖象增強器調試；射線管放在管徑的中心位置圖象增強器與鋼管表麵的距離為150㎜。 進管時小車要慢，放在升管器上（shàng）的鋼管要降下來，探（tàn）頭要緩慢的進入鋼管內。

帶鋼對焊焊縫及與螺（luó）旋焊縫相交的丁型（xíng）接頭的所在管，全部（bù）經過X射線電視或拍片檢查。每根鋼管經過靜水壓試驗，壓力采用徑向密封（fēng）。試驗壓力和時間都由鋼管水壓微機檢測裝置嚴格控製。試驗參數自動打印記錄（lù）。

靜水壓試驗壓力（lì）的計算公式如下：

P=2δt/D P—靜水壓試驗壓力；MPa T—鋼管公稱壁厚；mm D—鋼（gāng）管公稱外徑；mm δ—靜水壓試驗應力；MPa

5.包裝出庫 管端機（jī）械加工，使端麵垂直度，坡口角和鈍邊得到準確（què）控製（zhì）。采用空氣等離子切（qiē）割機將鋼管切成單根。刀片用鈍或損壞後，應（yīng）立即更換新刀片，新刀（dāo）片在使用前必須用石將刀頭鋒刃磨光，不得用砂輪機磨削。刀片缺損後經砂輪機修磨後應用油石再一次修磨方可使用。切成單根鋼管後，每（měi）批鋼管都要進行嚴格的首檢製度，檢查焊縫（féng）的力學性（xìng）能（néng），化學成份（fèn），溶合狀況，螺旋焊管表麵質量以（yǐ）及經過無損探傷檢驗，確保製管工藝合格後，才能正式投入生產。